INDUSTRIA FRIGORIFICA: QUE HACEMOS CON LA SANGRE ?

La industria frigorífica uruguaya genera más de 33 millones de litros de sangre cada año y qué hacer con ella ha sido siempre el gran problema de las empresas del sector.



Algunos han encontrado la veta para convertir esas inmensas toneladas de desecho también en un negocio y, de hecho, el año pasado se exportó por US$ 3 millones en subproductos que derivan en raciones.

Cada frigorífico maneja el tema a su manera.

Están los que derivan el líquido a lagunas de estabilización -junto a los demás desechos de la industria-, algunos venden la sangre a otras firmas que la procesan para exportarla, otros pagan porque se las quiten de encima y también están quienes se encargan ellos mismos de su procesamiento.

Es que no sólo es un desperdicio en grandes cantidades sino que es, además, altamente contaminante: si no se trata adecuadamente comienza a emitir metano, uno de los gases más nocivos para el calentamiento global.

En 1999 el líquido comenzó a ser utilizado como materia prima por la empresa Despro, que exporta el plasma y la hemoglobina por separado para la elaboración de alimento para animales.

En 2006 se sumó Proteínas Naturales del Uruguay -iniciativa de Barraca Rodó y Olecar- que elabora harina de sangre con el mismo fin.

Las plantas que decidieron ocuparse ellas mismas de la reutilización del desecho instalaron en sus instalaciones los aparatos necesarios para poder obtener subproductos, aunque son las menos.

Colonia -del grupo Marfrig, que entre sus cuatro plantas tiene capacidad para faenar unos 3.300 animales por día- y Las Piedras son algunas compañías de los que realizan esta tarea.

Pero otros se conforman con que exista alguien dispuesto a sacarla del lugar y evitar la contaminación.

Es por este motivo que no existe un precio único por litro y que cada frigorífico tiene un trato particular con la empresa en cuestión.

Ese valor varía según la distancia que tengan que recorrer los camiones de las empresas procesadoras para llegar al frigorífico, la calidad de la sangre y la cantidad de animales faenados, esto en el caso de Despro, empresa que en algunos casos paga por la sangre.

Proteínas Naturales, en cambio, no compra el líquido sino que cobra por retirarlo y luego elabora harina de sangre para exportar.

El año pasado se faenaron 2.203.676 cabezas de ganado bovino, según datos del Instituto Nacional de Carnes (Inac). Esto implica que se obtuvieron más de 33 millones de litros de sangre -3,5% del peso de un animal es sangre, lo cual en animales gordos representa entre 13 y 19 litros-.

Ubaldo Rabaiotti, encargado de Despro, contó que la empresa procesa entre 30.000 y 40.000 litros diarios de sangre, cifra que puede aumentar o disminuir en función a la cantidad de animales faenados, que en este momento es baja debido a la escasez de ganado gordo. Estos números le permiten obtener unas 150 toneladas de hemoglobina y 30 de plasma por mes.

Tan sólo un 20% de la sangre contiene estos elementos ya que el 80% restante es agua.

La empresa recoge el producto de todos los frigoríficos ubicados "del Río Negro para abajo", entre los que se encuentra el frigorífico Tacuarembó -de Grupo Marfrig- y las plantas de Solís y Durazno de Breeders & Packers Uruguay (BPU).

Alejandro Sans, de BPU, explicó que en su caso no venden la sangre sino que simplemente se la entregan a Despro, aunque no descartó que en un futuro la comercialicen.

"Es un arreglo que hicimos con tal de que nos saquen la sangre", admitió el ejecutivo. Agregó que lo único que hace el frigorífico -que entre sus dos plantas faena unos 750 animales por día- es concentrar el líquido en una pileta, el resto del tratamiento lo lleva a cabo la empresa procesadora.

Por su parte, Proteínas Naturales del Uruguay procesa en su planta de Melo unos 25.000 litros de sangre por día que retira de los frigoríficos Salto, Tacuarembó y Pul, para elaborar harina de sangre.

En este caso la empresa cobra por prestar el servicio de retirar este desecho de los establecimientos. En promedio se producen 50.000 kilos de harina de sangre por mes.

El frigorífico Las Piedras - donde se faenan unas 450 reses por día- realiza el procesamiento de la sangre en su propia planta. La empresa tiene instalado el spray -una especie de silo- donde se hace la separación de la parte líquida y la sólida. Todo lo producido se exporta.

El frigorífico de Colonia también realiza este procedimiento, aunque en este caso parte de lo producido se coloca en el mercado local.

Para poder llevar a cabo el proceso de recuperación de la sangre, se instala en la planta frigorífica un sistema para evitar que la sangre se coagule.

El líquido se va depositando en un tanque de frío cuyo tamaño depende de la capacidad de faena de cada frigorífico. Luego es trasladado a la empresa procesadora en camiones cisterna de acero inoxidable.

Una vez allí se procede a realizar la separación de plasma y hemoglobina mediante un proceso de centrifugación, en caso que se comercialicen estos subproductos por separado.

Si se elabora directamente la sangre de harina, el líquido se traslada al spray, donde se inyecta aire caliente y se elimina el agua de la sangre. Lo que queda es un polvo muy fino, más fino que el azúcar impalpable.

Las dos empresas procesadoras de sangre exportan la totalidad de lo producido. El principal destino es Vietnam, aunque el producto llega a lugares tan variados como Colombia, Tailandia y Asia.

Según datos del Inac, se exportaron 1.163.150 kilos de harina de sangre, 1.352.55 de hemoglobina en polvo y 338.000 de plasma en polvo para uso industrial.

Despro realizó exportaciones por US$ 2 millones en 2010.

La harina de sangre se utiliza principalmente para elaborar ración para aves mientras que la hemoglobina se usa fundamentalmente para las avícolas y la piscicultura -cría de peces- y para elaborar alimento para mascotas.

La principal diferencia entre la proteína vegetal y la de la sangre es que esta última ya tiene aminoácidos.

El plasma, en cambio, se usa fundamentalmente para la ración de los cerdos ya que sus propiedades permiten suplantar la proteína de la leche materna una vez que los lechones son destetados.

Un grupo de académicos de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de la República desarrolló un bioreactor para tratar los residuos de la industria frigorífica -tanto los sólidos como los líquidos- que evita la emisión de gases contaminantes de efecto invernadero, no consume energía y genera biogás.

Además de estas ventajas, se trata de un sistema más compacto que las lagunas de estabilización que se usan hoy y de más fácil manejo.

Hasta el momento la opción más sustentable es el secado de la sangre dado que todavía hay un mercado demandante de proteínas. Sin embargo, esto no elimina el problema dado que parte del líquido sobrante debe ser tratado de todos modos.

El Programa de Naciones Unidas para el Desarrollo se interesó en esta iniciativa, al igual que los representantes de los frigoríficos.